Instructions de montage d'un capotage acoustique :
 Informations générales :
Ces rubriques
présentent un projet d'encoffrement acoustique
installé autour d'un broyeur à copeaux dans une
menuiserie industrielle.
Le niveau de bruit initial moyen de 95 dB(A) a
été réduit d'environ 25 à
30 décibels, ce qui permet aujourd'hui aux
opérateurs de travailler dans un environnement sonore de
moins de 75 dB(A), ce qui est tout à fait acceptable.
Un tel niveau de performance a été obtenu, entre
autres critères, grâce au système
d'assemblage qui permet d'obtenir une
étanchéité optimale, mais aussi
à la simplicité de ces assemblages qui facilite
le travail des monteurs.
Diagnostic et solution préconisée :
Les mesurages de bruit autour du
broyeur sont réalisés à
l’aide d’un analyseur de spectre acoustique.
Le niveau relevé au
point 003 à 2 mètres de la machine est de 92,3
dB(A), et le niveau de bruit au point de mesure 002 est de 110,6 dB(A).
Étant
donné le niveau de bruit de cette machine, le niveau de
réverbération et les dimensions de
l’atelier, nous avons préconisé un
encoffrement acoustique adapté autour du broyeur.
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Description de la solution retenue :
Il
s’agit d’un capotage acoustique installé autour de la machine. Il est
équipé de deux portes acoustiques vitrées, un silencieux d’aération
permettant d’évacuer par aspiration forcée du broyeur l’air chaud
dégagé par les moteurs, d’un tunnel acoustique et un oculus vitré de
surveillance.
La gaine d’évacuation des copeaux traités est
revêtue in situ afin d’atténuer le bruit de choc des copeaux à
l’intérieur de celle-ci. (Prédominances à 4000 Hz et 8000 Hz).
L'encoffrement
est constitué de quatre faces verticales avec un décrochement, de
panneaux en toiture, d'un silencieux d’aération en toiture, de deux
portes acoustiques vitrées, d'un tunnel acoustique installé sur le
broyeur, d'un oculus vitré au dessus du tunnel, et de l'habillage de la
gaine d’évacuation des copeaux.
Les matériels sont
conditionnés sur palettes caisses à clair voies en bois + encartonnage
et film plastique. (Il est possible de réaliser des caisses marines
pour les envois bateau ou stockage extérieur). |
Préparation et positionnement des rails :
Les
rails sont livrés aux dimensions de l’encoffrement. Les
jonctions d’angle sont réalisées à
l’aide d’angles standardisés qui
s’emboîtent dans les rails linéaires en intercalant
des éclisses adaptées. Ces rails peuvent également
être livrés en longueurs standard de 3,00 mètres et
être coupés sur site pour les adapter aux dimensions de
pose.
Lorsque les rails sont livrés aux cotes finales,
l’installation ne pose pas de problème particulier. Les
quadruples joints sont posés suivant instructions de la notice
de montage. Les découpes sont réalisées sur site
pour ce projet mais nous pouvons également livrer des panneaux
avec les découpes nécessaires déjà
réalisées le cas échéant.
Pour ces travaux, le type d’outil dépend de la forme de la
découpe elle-même. Pour les découpes en forme on
utilise une scie sauteuse ou une scie circulaire. On utilise une scie
cloche pour réaliser les découpes circulaires (passage de
tuyauteries, interfaces diverses).
Pour les découpes droites et longues, il est
préférable d’utiliser une meuleuse
électroportative équipée d’un disque abrasif
de tronçonnage pour l’acier. Dans ce cas, la
découpe est réalisée en deux temps : une coupe
coté intérieur + une coupe coté
extérieur.
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Installation premiers panneaux d'angle et pignon :
Il
faut deux personnes pour poser les deux premiers panneaux. On pose
d’abord un panneau d’angle puis un panneau vertical.
L’ensemble se tient alors par lui même, et il suffit
ensuite d’insérer les panneaux suivants un à un.
C'est
la constitution même des panneaux qui permet un tel assemblage,
sans structure porteuse interne. Le capotage est autoportant.
Les
panneaux d'angle contribuent à améliorer encore cette
autoportance du fait de leur inertie dans trois directions, hauteur,
longueur, largeur.
L'assemblage
des panneaux d'angle est réalisé de la même
manière que pour les panneaux plans entre eux. Un profilé
en forme de U filant sera inséré au maillet sur toute la
hauteur des panneaux.
Un
film protecteur adhésif recouvre les panneaux pour les
protéger pendant le transport et les opérations de
chargement et de déchargement. Le film est retiré au fur
et à mesure au cours de l'installation des panneaux...
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Interface gaine :
Les
découpes sont réalisées à l'aide d'une
meuleuse électro-portative équipée d’un
disque abrasif de tronçonnage pour l’acier.
On
trace la découpe avec un feutre à l'intérieur et
à l'extérieur du panneau. Celle-ci est
réalisée en deux temps : une coupe coté
intérieur + une coupe coté extérieur.
L'étanchéité
sera réalisée par comblement à l'aide de la laine
de roche de la partie découpée et d'un habillage
tôle galvanisée ou electro-zinguée adapté.
Il
n'y a pas de contact direct entre le corps de la gaine et la paroi du
capot du fait du remplissage laine de roche entre les deux tôles.
On créé ainsi un obstacle à la transmission
solidienne aux capotage. Les vibrations de la gaine ne sont pas
transmise aux parois.
Les
faces internes des tôles sont enduites de mastic silicone. Les
tôles sont vissées sur les panneaux.
L'étanchéité acoustique et à l'air sont
optimales.
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Installation des portes acoustiques :
Les
portes acoustiques sont livrées montées dans un cadre
avec contre-cadre. On présente le bâti par
l'extérieur et on insère le contre-cadre du coté
opposé par l'intérieur, au maillet caoutchouc. On
compléter l'installation en insérant des vis au pas
mécanique.
Les
portes sont en profilés d'aluminium extrudés avec
remplissage de masse acoustique spécifique des joints creux.
Elles sont équipées d'un vitrage feuilleté
acoustique en partie supérieure, et panneau acoustique en
allège.
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Traitement de la fente d'alimentation :
Les
chutes de planche sont déposées à l'entrée
du broyeurs. Elles sont amenées progressivement vers l'avaloir
par vibration du corps de la machine. Ces deux opérations,
vibration et broyage, constituent la nuisance sonore principale.
Pour
permettre cette opération d'alimentation en chutes, on
réalise une fente au droit de l'entrée du broyeur. Le bas
de la fente est positionnée quelques millimètres sous le
dessus du plateau sur lequel l'opérateur fait glisser les chutes.
On
complète l'étanchéité acoustique en
installant un panneau à l'intérieur du capotage. Le
tunnel est ainsi constitué du panneau et des deux parois
verticales du capotage.
On
règle l'inclinaison du panneau pour obtenir la meilleure
atténuation possible par rapport à la hauteur de passage
minimale nécessaire au passage des chutes. Cette section est la
plus délicate à traiter car on traite une ouverture et
c'est à cet endroit que se tient l'opérateur..
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Silencieux et traitement de la gaine :
1° - Entrée d'air :
Le
capotage étant étanche et la section de passage d'air au
droit de la fente insuffisante par rapport au débit d'aspiration
du broyeur, on installe un silencieux d'aspiration en toiture. La
section de passage du silencieux est dimensionnée de
manière à ce que le capotage soit en légère
dépression afin de favoriser la compression des joints
acoustiques.
Le
silencieux est constitué d'un panneau acoustique posé sur
le toit avec un décalage par rapport à la toiture pour
permettre l'entrée d'air. La face perforée du panneau est
orientée vers le dessus du panneau de toiture afin d'absorber
l'énergie acoustique provenant de l'intérieur.
L'entrée d'air, qui malgré le silencieux reste une zone
assez bruyante, est éloignée de l'opérateur au
maximum.
2° - Gaine :
Après
encoffrement complet du broyeur, conformément aux
prévisions, la source de bruit prépondérante se
trouve déplacée au niveau de la gaine d’extraction.
Le bruit est généré par des chocs de petits
morceaux de bois de 1 à 2 cm qui frappe la gaine au droit des
coudes pendant les phases d’aspiration.
Le
niveau de bruit généré est assez important, de
l'ordre de 85,0 à 90,0 dB(A) au moment des impacts. On traite la
totalité de la gaine à l’aide d’un
revêtement viscoélastique adapté. Le
viscoélastique est appliqué sous forme de bandelettes
adhésives directement sur la gaine. Le procédé
permettra d'obtenir une atténuation d'environ 20 décibels
des bruits d'impact.
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Bilan :
Le
montage a été réalisé en deux jours et demi
avec 2 monteurs et un superviseur (2 jours de montage et 1 demie
journée pour quelques finitions et réglage du tunnel).
Le
niveau de bruit maximum, quelque soit le point de mesure autour du
capot est de Leq < 73,0 dB(A), ce qui correspond à un niveau
de Lex,d de moins de
70,0 dB(A) pour l'exposition sonore quotidienne des opérateurs.
Le premier palier à partir duquel la réglementation est applicable étant de :
Lex,d > 80 dB(A).
Le
niveau d’atténuation est donc conforme aux
impératifs du cahier des charges et aux réglementations
française et européenne :
CODE DU TRAVAIL
(Partie Réglementaire - Décrets en Conseil d'État)
Article R 232 - 8 et suivants...
Directive européenne 200 310 CE,
concernant
les prescriptions minimales de sécurité et de
santé relatives à l'exposition des travailleurs aux
risques dus aux agents physiques (bruit)
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Atténuations :
Le tableau ci-contre regroupe les valeurs relevées avant et après les travaux : |
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